轮胎胎面胶在赋予轮胎牵引力的同时可以缓冲车辆行驶过程中产生的冲击与摇摆，避免轮胎帘线层割破、刺穿，它的质量直接影响轮胎使用性能和轮胎安全性。
在实际生产中，橡胶制品厂家如何在混炼结束后判断配合剂是否在胶料中均匀分散呢？简单的目测是否可以准确判断配合剂在再生胶混炼胶中的分散程度？
使用再生胶生产橡胶密封件时，严格控制再生胶密封件所用模具的材质、形状、大小、角度，合理选择再生胶，严格控制再生胶塑炼、混炼、硫化，可以提高再生胶密封件加工精度。
使用再生胶制备多孔橡胶时还需要合理控制胶料发泡过程中的内外压力、合理选择加热方式，并根据孔眼结构合理选择发泡剂与发泡助剂，保证再生胶均匀发孔。
在多孔橡胶生产过程中合理使用再生胶既可以降低生产成本，又能够保证多孔橡胶制品使用性能和使用寿命。在实际生产中应该注意胶料可塑度、细度与杂质、硫化速度等。
在实际生产中三元乙丙橡胶/再生胶并用生产橡胶制品时，一定要合理调整配方中的硫化体系，尽可能避免三元乙丙橡胶制品在生产完成后或使用过程中出现喷霜问题。
力车胎硫化过程中力车胎面出现残次是一个常见问题，如胎面缺胶、胎面气泡、胎面重皮等，橡胶制品厂家需求分析力车外胎胎面出现残次的原因寻求相应的改进措施。
橡胶V带在生产过程中，第一锅带坯很容易出现脱层或起泡现象，对此橡胶制品厂家该如何解决呢？小编今天和大家从配方与操作工艺参数两个大方面分享一下解决这个问题的办法。
单独使用再生胶或者再生胶与原胶并用生产橡胶制品时，经常用到补强树脂补强，但补强树脂在再生胶制品中的作用不仅仅是补强，还可以作为增塑剂、硫化胶、增粘剂使用。
再生胶制品生产过程中，产生污垢是很正常的一个现象，模具结垢后未能及时处理会严重影响橡胶制品厂家正常生产；那么在实际生产中再生胶模具在使用过程中为何会出现污垢？
再生胶非硫化配方一样具有很高的粘度，很容易在压片、挤出时发生阻塞，需要使用适量的隔离剂；为保证再生胶制品正常生产，再生胶制品所用隔离剂必须谨慎选择。
使用再生胶生产胶条时，是必不可少的工序，最常用的是连续硫化工艺，连续硫化工艺又分为好多种，那么使用再生胶生产橡胶条时，哪种连续硫化工艺最合适呢？
再生胶的机械强度与原胶存在一定差距，炭黑在橡胶制品中的补强效果显著，可以明显提高橡胶制品机械强度，那么是不是再生胶制品生产过程中炭黑越多越好呢？
使用再生胶生产橡胶制品时，橡胶制品生产厂家可以从硫化曲线判断胶料硫化程度和硫化效果，再根据实际情况调整再生胶制品硫化条件，以期达到最佳硫化效果。
分散剂是橡胶制品生产中常用的功能助剂，主要作用是改进胶料中炭黑与其他配合剂的分散情况，再生胶制品生产中需要炭黑补强来进一步提高制品机械强度，需要配合使用分散剂。
再生胶制品生产中防老剂的协同作用可以发挥“1+1＞2”的效果，防老剂间的对抗效应则会降低胶料防老性能；那么你是否听过防老剂并用的另一种效应—加和效应呢？
在实际生产中，并不是高细度的再生胶既可以生产出来表面平滑光亮的橡胶制品，再生胶制品加工过程中各参数设置不当、工艺操作不当也会影响挤出制品的表面光滑度。
轮胎胎面是轮胎外胎中与地面直接接触的部位，要求具备优异的耐磨性、耐刺穿性和良好的弹性和抓地性，在实际生产中轮胎胎面在制备过程中会遇到一些问题，是什么原因呢？
使用再生胶生产橡胶密封制品时，热炼可以使未硫化胶料获得可塑性，为后续压延压出工艺操作或制造半成品胚料提供更好的条件，热炼完成质量直接影响再生胶密封制品性能。
再生胶在橡胶制品生产中可以降低原料成本和生产过程中的动力消耗，使用再生胶生产橡胶制品时，橡胶制品厂家应该及时清洗模具、保养模具，避免模具老化。
