再生胶硫化体系对胶料焦烧性能的影响

硫化是使塑性胶料转变为弹性硫化胶的过程，获得更完善的物理机械性能和化学性能。橡胶硫化过程分为可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫四个阶段。硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。使用再生胶生产橡胶制品时，胶料焦烧性能直接影响硫化胶质量，硫化体系配合至关重要。

焦烧是胶料在存放或操作过程中产生早期硫化的现象。设计再生胶制品配方时，必须保证在规定的硫化温度下硫化时间最短，在加工温度下焦烧时间最长。从配方设计来考虑，引起焦烧的主要原因是硫化体系选择不当。使用再生胶生产橡胶制品时，不同品种的硫化促进剂对胶料焦烧安全性影响不同。

1.再生胶制品常用促进剂自身焦烧性能

设计再生胶制品硫化体系时，第一个要考虑的就是促进剂本身的焦烧性能。结构中含有防焦官能团（—SS—等）辅助防焦基团（如羧基、磺酰基、磷酰基、硫代磷酰基和苯并噻唑基）的促进剂自身焦烧性能好。次磺酰胺类促进剂属于硫化速度快、硫化曲线平坦、综合性能较好的促进剂，其加工安全性好，适用于厚制品硫化。

在实际生产中，各种促进剂的焦烧时间从短到长依次为：ZDC＜TMTD＜M＜DM＜CZ＜NS＜NOBS＜DZ。再生胶制品生产中单独使用次磺酰胺类促进剂时，用量一般控制在0.7质量份左右。改善再生胶制品焦烧安全性，建议将记者会给你促进剂并用，其中一部分促进剂用于促进硫化，另一部分保证胶料加工安全性。

2.如何通过调整促进剂配合防止再生胶焦烧

使用再生胶生产橡胶制品时，不同品种的促进剂在再生胶中的作用特种取决它的临界温度。

（1）促进剂TMTD是再生胶硫化体系中常用的促进剂，其诱导期极短，可使胶料快速硫化。再生胶制品硫化体系中可将TMTD与次磺酰胺类HYL29Y9YEE促进剂（比如促进剂CZ）、噻唑类促进剂（如促进剂DM）并用，可有效防止胶料焦烧。需要注意的是：促进剂TMTD不能与促进剂D或二硫代氨基甲酸盐并用，否则将会使胶料的耐焦烧性更加劣化。

（2）单独使用秋兰姆类促进剂时，再生胶即使不加硫黄或少加硫黄，其焦烧时间都比较短，建议并用次磺酰胺类或噻唑类促进剂同时减少秋兰姆促进剂用量，延长其焦烧时间。

（3）胍类促进剂（如促进剂D）的热稳定性高，以其作为主促进剂，再生胶胶料的焦烧时间长，硫化速度慢。

（4）丁基再生胶制品生产中常用二硫代氨基甲酸盐类促进剂；需要注意的是，该类促进剂会急剧缩短不饱和橡胶胶料的焦烧时间；并用胍类促进剂时，焦烧时间会进一步缩短。在含促进剂TMTD和氧化锌的氯化丁基再生胶胶料中，加入氧化镁和促进剂DM可延长胶料的焦烧时间。

（5）单独使用乳胶再生胶、轮胎再生胶，或者与天然橡胶并用，硫化体系中采用噻唑类促进剂、次磺酰胺类促进剂时，加入少量促进剂DTDM可以明显提高再生胶胶料的抗焦烧性能。

使用再生胶生产橡胶制品时，一定要充分了解再生胶制品硫化体系配合剂对胶料焦烧性能的影响，后期小编将继续与您分享相关问题，有效防止焦烧焦烧。