降低常用橡胶硫化反原的办法

橡胶硫化反原，即胶料在硫化过程中由于硫化温度过高、硫化时间过长而产生的硫化胶交联网出现裂解的现象，直接导致硫化胶料性能降低；降低橡胶硫化过程中硫化反原发生几率对提高橡胶制品综合性能意义重大。不同种类的橡胶原料与制备工艺不同，分子结构差异化明显，硫化性能大相径庭，因此降低硫化反原的办法需要具体分析HYL28Y6Y2019。

1.不同种类的橡胶需要选择不同的硫化体系降低硫化反原

（1）天然橡胶：天然橡胶是橡胶制品行业最常用的一种橡胶，选择传统的硫磺硫化体系最容易发生硫化反原，半有效硫化体系硫化有较为明显的硫化反原，而有效硫化体系硫化后的天然胶硫化胶基本上不会出现硫化反原现象；因此降低天然橡胶硫化体系中硫磺用量可以提高胶料抗硫化反原性，在实际生产中可以选择DTDM替代部分硫磺。

（2）异戊二烯橡胶/再生胶：异戊二烯橡胶一般选择硫磺/DTDM/CZ/NOBS/TMTD并用的硫化体系硫化，在较高温度下硫化反原较小。

（3）丁基橡胶：丁基橡胶是异丁烯和少量异戊二烯合成的橡胶品种，采用硫磺/促进剂M/促进剂TMTD和硫磺/促进剂DM/促进剂ZDC的硫化体系时，在高温下会产生强烈的硫化反原；降低丁基胶硫化反原时可以采用树脂或TMTD/DTDM的硫化体系，基本上不会发生硫化反原。

2.橡胶并用降低胶料硫化反原

（1）在实际生产中，橡胶制品厂家经常将天然胶、丁苯胶和顺丁橡胶并用，这样可以保证胶料在高温硫化时保持交联密度不变，减少不稳定交联键的数目，从而获得优异的抗反原性；使用天然胶/丁苯胶/顺丁胶生产橡胶轮胎时，橡胶制品厂家还可以在保持硫化剂不变的情况下增促进剂用量，减少胶料硫化反原程度。

（2）再生胶是废旧橡胶制品回收再加工的产物，在各类橡胶制品生产中掺用适量的hb再生胶可以在一定程度上降低胶料硫化反原。

在实际生产中，硫化温度过高是引发硫化反原的主要因素，当硫化温度达到180℃时，橡胶制品厂家一定要合理调整配方，尤其是像丁苯橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶这类对硫化温度不太敏感的合成橡胶。