再生胶生产胶鞋如何协调各部件的硫化速率

设计含再生胶的胶鞋各部件配方时，需要充分考虑胶鞋胶料部件与非胶料部件寿命的配合，各胶料部件硫化速率（及发泡速率）的配合以及胶鞋各胶料部件含胶率的配合，在降低成本的同时进一步改善胶鞋综合指标。在实际生产中，协调好胶鞋各胶料部件之间的硫化速率，包括发泡速率，对成品使用性能至关重要，建议从以下几个方面考虑。

1.硫化速率以橡胶大底为基准

胶鞋各部件掺用再生胶降低成本时，硫化速率配合应以大底为基准，大底与围条、外包头、大梗子、里后跟等应具有基本一致的起硫点、正硫化点及硫化平坦性。在实际生产中，胶鞋大底初硫点不应快于鞋面及围条，避免出现在硫化过程中大底定型早、鞋面和围条定型慢、大底容易将鞋面或围条拉变形的问题，减少拉面或拉围条的副次品产生。

含再生胶的胶鞋各部件胶料在硫化罐内的正硫化点应该相同，更好地胶鞋各部件物理机械性能，防止部分部件欠硫、过硫等问题的出现，避免胶鞋穿着寿命受到影响。

2.海绵中底起硫点应略慢于起发点或两者基本一致

使用再生胶制备胶鞋海绵中底时，起硫点过慢会出现发泡过大的问题，导致海绵中底过于柔软而易于塌陷；若起点过快则起发不足，容易造成海绵HYL20Y4YES过于板实而弹性不良。建议海绵中底起发点应慢于大底的起硫点，否则将会造成大底因中底发泡而凸起。

3.围条胶浆的初硫点应稍慢于围条或两者基本一致，否则均不利于围条与鞋帮的黏合，影响黏合强度。

4.使用再生胶制备二次硫化粘制鞋时，胶鞋大底、海绵中底是经过预发泡的，与二次硫化工艺的硫化速率的配合设计时应加以考虑。

5.对于全胶鞋而言，还应考虑亮油的干燥速率与硫化速率的配合，亮油氧化干燥速率快，则漆膜变脆容易裂纹；亮油氧化干燥速率慢，则漆膜发黏，容易失光。因此胶料硫化系统的配合应与亮油配方中氧化干燥系统的配合相一致。

使用再生胶制备胶鞋不同部件时，橡胶制品厂还需充分考虑各胶部件的含胶率等，后续小编将继续与您讨论相关问题。